23-01-28 来源： RCO催化燃烧设备,粉尘治理设备,环保设备厂家-det365手机版
1、设计时未将可燃气体检测信号纳入RTO控制程序系统，当废气浓度达到爆炸极限后，不能及时采取稀释、走旁通等应对措施，高浓度废气直接进入RTO炉体从而引发火灾、爆炸事故。
其中部分企业只是在RTO控制程序界面上做了一个显示，且永远显示0%LEL。《大气污染治理工程技术导则》（HJ
2000-2010）第6.5.1条，明确提出“进入热力燃烧工艺的有机废气浓度应控制在其爆炸极限下限的25%以下，对于混合有机化合物，其有机物浓度应根据不同有机化合物的浓度比例和其爆炸下限值进行计算与校核”；《蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范》（HJ1093—2020）第6.5.1条，明确要求“当废气浓度波动较大时，应对废气进行实时监测，并采取稀释、缓冲等措施，确保进入蓄热燃烧装置的废气浓度低于爆炸极限下限的25%”。
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某企业的在线分析仪显示“Err”，因输出超过20mA，满量程后显示“错误”，但RTO控制界面显示为0%LEL。
2、设计时不考虑可燃气体在线分析仪的安装位置。
如某企业在线分析仪取样位置距RTO炉约30米（RTO炉前有一个碱洗塔和一个水洗塔），该处废气约10s后就能进入到RT0炉，但在线分析仪距取样点约2.5米，经过蠕动泵抽取样品，不计在线分析仪的响应时间，至少需要20s后才能分析出废气中可燃气体的含量，这种设置，即使可燃气体检测信号进入RTO控制程序系统，也达不到保护作用。具体可参考《蓄热焚烧装置安全风险评估指南》第7.3.3的要求。
3、技术协议书中的P&ID与RTO装置现场不一致，或P&ID中给定的逻辑无法实现。
如设计文件中设计有“压缩空气压力低，系统报警停机”，但现场无压缩空气压力远传表；所有企业都不能提供联锁逻辑图；P&ID图中的逻辑关系在实际行动过程无法实现。
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